منتظر

آفست گیری : با توجه به اینکه قلم رو تراشی و پیشانی تراشی در تراشکاری بنا به موضوع کارکرد متفاوت می باشد لذا می بایست ابتدا قلم مناسب را برای این کار تهیه نمود و سپس در جایگاه مناسب نصب کرد . حالا می توانید آفست قلم مذکور را بگیرید .

نکته قابل توجه این است که آفست گیری تمامی رنده ها چه روتراشی و داخل تراشی و پیچ زنی و غیره تماما مشابه یکدیگر است با و فقط در جزئیات با همدیگر متفاوت می باشند لذا ما نیز برای رنده رو تراشی آفست گیری را به طور کامل شرح می دهیم و سپس برای دیگر رنده ها به ذکر تفاوت آنها با طریقه آفست گیری رنده رو تراشی بسنده می کنیم .

برای افست گیری یک رنده به ترتیب زیر عمل می کنیم :

1- ابتدا در برنامه (Program)خود شماره ابزار (محل قرار گیری آن در تارت) و سپس صفحه کاری را وارد می کنیم تا در قسمت تعریف ابزار (Parameter) پس از معرفی مشخصات آن ابزار آفست آن را نیز بگیریم .

2- حالا وارد قسمت (Parameter) می شویم و صفحه مقابل را مشاهده می کنیم که در زیر مجموعه Tool Offset قرار گرفته است .

3- برای مشاهده ابزار هایی که از قبل برای دستگاه تعریف شده است دکمه Over View را فشار می دهیم . مشاهده می کنیم که صفحه ای مطابق شکل رو به رو باز شده است که و شماره ابزارهایی را که تعریف شده است در آن می باشد .

4- اگر شماره ابزاری که مورد نیاز شما می باشد قبلا استفاده شده توسط دکمهtool  Delete آن را پاک می نماییم و سپس دکمه Abort را فشار می دهیم ولی در غیر این صورت مستقیما دکمه Abort را فشارمی دهیم . نکته : برای حفظ ایمنی دستگاه بهتر است اپراتور تمامی ابزار های تعریف شده را پاک کند چون ممکن است به طور اشتباهی شماره ابزاری را در برنامه وارد کرده باشد که تعریف دیگری به جز کارایی مورد نیاز آن داشته باشد و این موضوع به قطعه کار و یا دستگاه خسارت وارد نماید .

 5- حالا به ترتیب دکمه New و سپس New Tool  را بزنید تا صفحه ای مطابق شکل در مقابل شما قرار گیرد

در این کادر همانگونه که مشاهده می نمایید یکسری سوال از ما نموده است و ما بایست به ترتیب به آنها پاسخ دهیم .

در کادر Creat new tool (معرفی ابزار جدید) ابتدا از شما شماره ابزار را سوال می کند (T number) در پاسخ به این سوال می بایست شماره جایگاهی که رنده در آن قرار گرفته را وارد نمایید .

سپس نوع ابزاری که قصد استفاده از آن را دارید از شما سوال شده است برای پاسخ به این سوال در قسمت Interpretation Of tool type 5 گزینه در اختیار شما قرار گرفته شده است .

Milling tools :    ابزار فرز

Drilling tools :   ابزار سوراخکاری

Grinding tools : ابزار سنگ زنی

Turning tools :  ابزار تراش

Special tools :   ابزار مخصوص

حالا با توجه به عملی که قرار است بر روی قطعه انجام شود ابزار را انتخاب و سپس عدد کنار آن را در کادر وارد می کنیم مشاهده می کنید که متنی که در پایین قرار داشت بنا به انتخاب شما تغییر می کند و زیر مجموعه های آن ابزار را نمایش می دهد .

به طور مثال پس از وارد کردن عدد 5 زیر مجموعه های ابزار تراشکاری به صورت مقابل نمایان می شود که هر کدام کاربردی دارند .

Roughing tool :  ابزار خشن کاری

Finishing tool :   ابزار خشن کاری و پرداخت

Recessing tool : ابزار شیار تراشی

Parting tool :      ابزار برش

Threading tool : ابزار پیچ تراشی

نکته : با توجه به اینکه در این مجموعه فقط به یاد گیری ابزار های تراشکاری و سوراخکاری پرداخته می شود لذا از توضیح در مورد سایر ابزار ها پرهیز شده است .

Solid drill :          مته سوراخکاری عمیق

Center drill :        مته سنتر

Tap, fine :           ابزار قلاویز کاری

Tap, Whitworth : ابزار قلاویز کاری اینچی

پس از انتخاب ابزار موقعیت نوک ابزار از شما پرسیده می شود و در کادری که در وسط مانیتور است موقعیت نوک ابزار ها نمایش داده شده است (C.edge Pos.)  .

برای روتراشی شما شماره 9 و برای داخل تراشی شماره 11 را انتخاب می کنید .

پس از انتخاب نوک ابزار کلید OK را فشار می دهیم تا پس از تایید کردن مطالب به صفحه Tool offset باز گردد .

اکنون شما با موفقیت ابزار خود را تعریف نموده اید و می باست آفست آن را یا موقعیت نوک ابزار نسبت به قطعه کار را برای دستگاه معرفی نمایید .

برای این کار به قسمت Tool length comp  رفته و سپس در Length 1 که برای تعریف مختصات محور x است  مستطیل زیر Geometry (موقعیت) رفته و سپس در گوشه سمت راست و پایین مانیتور دکمه Determine compensa را فشار می دهیم تا مستطیلی مطابق شکل رو به رو ظاهر شود ابتدا به وسیله دکمه وسطی جهت ها زیر گزینه Axis را بر روی X قرار می دهیم و سپس با حرکت دستی Jog نوک ابزار را با سطح قطعه کار مماس می کنیم .

نکته : حتما می بایست قطر قطعه کار شما به مقدار لازم و عدد دلخواه که در برنامه معرفی کرده اید رسیده باشد تا دقیقا ابزار شما بدون خطا قطعه را بتراشد و پس از تراش خوردن قطعه تلرانس در حد پایینی باشد .

پیشنهاد می کنیم برای مماس کردن نوک ابزار با سطح قطعه کار برای اینکه نوک ابزار دچار آسیب نشود در قسمت MDI برای گردش اسپیندل سرعت پیشروی و جهت دوران را تعریف نموده و استارت کنید .

پس از اینکه نوک ابزار را با سطح قطعه کار مماس کردید در داخل کادر Ref.value مقدار قطر را وارد کرده و تقسیم بر دو می کنیم و سپس دکمه Input را به نشانه تایید زده و سپس دکمه OK را فشار می دهیم .

برای اینکه محور z را نیز آفست نمایید در Length 2 مستطیل زیر Geometry رفته و دکمه Determine compensa را فشار دهید تا دوباره مستطیل قبلی ظاهر شود و این بار در Axis ،محور  Z را قرار دهید و در Ref-Value پس از اینکه نوک ابزاررا با پیشانی قطعه کار مماس کردید عدد صفر را وارد کنید و سپس Input   را فشار دهید و OK  کنید و از برنامه خارج شوید .

اکنون شما توانسته اید یک رنده روتراشی را که در برنامه تان بوده در ابزارهایتان تعریف و سپس آفست گیری کنید .

جهت آفست گیری رنده داخل تراش دو روش وجود دارد  :

الف – روش محاسبه نوک رنده تا مرکز محور اسپیندل

1- ابتدا فاصله نوک قلم تا محور قلم را بدست می آورید . این عمل می بایست کاملا دقیق انجام گیرد زیرا خطا در این قسمت برابر است با اختلاف در تلرانس مجاز .

2- حال اگر در نظر بگیرید که اسپیندل و قطعه  کار و محور ابزار با یکدیگر هم محور هستند آنگاه با توجه به اینکه مقدار فاصله نوک ابزار تا محور قطعه کار را دارید می توانید به راحتی محل آفست ابزار را مشخص نمایید .

3- برای این کار می بایست مقدار فاصله نوک ابزار تا محور قطعه را از قطر سوراخی که ایجاد می شود جهت داخل تراشی کم نماییم تا مقدار فاصله نوک ابزار تا دیواره سوراخی که ایجاد می شود به دست آید. این عدد برابر است با مقدار جا به جایی رنده داخل تراش وقتی که در نقطه X0 و Z0 قرار گرفته تا به دیواره سوراخی که ایجاد می شود برسد .

4- پس با توجه به مطالب فوق اگر شما رنده را در نقطه X0 و Z0 قرار دهید متوجه می شوید که نوک رنده در نقطه ای که حاصل اندازه دو برابر فاصله نوک رنده تا مرکز قطعه کار می باشد قرار دارد و شما برای مماس کردن نوک رنده با دیواره سوراخ ایجاد شده می بایست فقط مقدار عددی را که در قسمت 3 به دست آوردید در دو ضرب نموده و وارد کنید .

برای تفهیم بهتر این موضوع مثالی را با هم حل می کنیم :

مطابق شکل نوک رنده داخل تراش را با دیواره سوراخی به قطر 20 که قرار است بعدا ایجاد شود مماس نمایید .

همانگونه که در شکل مشاهده می کنید فاصله نوک رنده تا  محور آن 4 میلیمتر می باشد یعنی اگر رنده را در نقطه X0 و Z0 قرار دهید نوک آن در نقطه X8 و Z0 قرار دارد و فاصله آن تا دیواره سوراخ جهت مماس کردن برابر است با 6 میلیمتر.

به عبارت دیگر شما پس از اینکه نقطه صفر و صفر را در برنامه به دستگاه معرفی کردید می بایست نقطه بعدی را X12 و Z0 معرفی کنید تا نوک رنده به دیواره سوراخ شده توسط مته بچسبد . یعنی همان نقطه X20 و Z0 روی نقشه .

5- برای معرفی سایر اندازه ها نیز می بایست مقدار نشان داده شده روی نقشه را از دو برابر فاصله نوک رنده تا محور کم کنیم و سپس مقدار به دست آمده را در برنامه وارد نماید.

با توجه به مطالب بالا می توان فرمول زیر را برای رنده داخل تراشی پیشنهاد کرد .

                                      اندازه داخل برنامه = دو برابر فاصله رنده تا محور – اندازه روی نقشه

 ب – روش تعیین فاصله سطح قطعه کار تا دیواره داخلی مته خورده

  1- ابتدا می بایست نوک رنده را کاملا با سطح قطعه کار مماس نماییم . برای این منظور پیشنهاد می شود از یک وسیله کاملا صاف مثل گونیا استفاده نمایید و به کمک آن ابتدا کاملا گونیا را بر سطح کار مماس نمایید و سپس نوک رنده را با گونیا مماس می کنید .

2- حالا باید نوک رنده را در نقطه ای که قرار است بعدا دیواره سوراخ ما شود قرار دهیم برای این منظور می بایست به نوک رنده که همسطح قطعه کار است به مقدار لازم در جهت –X حرکت دهیم تا به نقطه مورد نظر برسد .

3- برای محاسبه این مقدار از فرمول زیر پیروی می کنیم .

                                    مقدار جابه جایی رنده = قطر سوراخی که ایجاد می شود – قطر قطعه کار

پس از جا به جایی رنده می توانید این نقطه را به عنوان آفست رنده معرفی نمایید .

چند نکته مهم :

1- جدول  محاسبه تیپ ماشینکاری به شکل زیر می باشد :

     2- این سیکل تنها سیکلی است که دارای دو برنامه می باشد . یکی برنامه اصلی Part program) ) و دیگری برنامه فرعی (Sub program) . شما در برنامه اصلی رنده را در جای مخصوص قرار داده و سپس بوسیله سیکل که در برنامه اصلی است مقدار براده برداری و مقدار پیشروی را به دستگاه معرفی می کنید و در برنامه فرعی نیز جهت حرکت رنده را به صورت نقطه ای معرفی می کنیم .

    3- توجه داشته باشید که نام برنامه فرعی ما می بایست با نامی که در سیکل برده شده هماهنگ باشد در غیر این صورت سیکل شما در برنامه اصلی یا برنامه دیگری را اجرا می کند و یا اخطار می دهد که چنین برنامه ای در برنامه های فرعی وجود ندارد .